1 目的及适用范围
1.1 目的：为明确责任范围，规范管理，降低成本，提高效率，使物料的运作更为规范化、合理化，确保公司生产经营活动的顺利进行，特制定本程序。
1.2 适用范围：本程序适用于生产物料、半成品、成品、低值易耗用品的入库、出库、储存控制、退库及账务的管理，同时适用于生产物料的周转、提货、交付过程。
2 术语
2.1 低值易耗品：是指生产工具（包括：工具、夹具、刀具）、油料、化工辅料、劳保用品、调试器件、设备配件、包装容器（包括：周转车、周转箱）等物品。
2.2 物料编码：物料编码是唯一标识物料的代码，通常用字符串（定长或不定长）或数字表示。物料编码是计算机系统对物料的惟一识别代码。
3 职责
3.1生产部
3.1.1生产部仓库归口管理并制定本程序。负责所有采购物料、零部件、半成品、成品的出入库及贮存的控制管理，按物料编码管理物料和产品，负责库存帐务管理；同时负责采购产品物料预收工作。
3.1.2 生产部采购人员负责物料的采购和外协加工[包括：元器件、外协件、黑件、白件（电镀件）、低值低耗品]，负责物料退货。负责物料替代申请、仓库物料库存量的控制，负责呆滞料的消耗。
3.1.3生产部机械、装配车间负责领料、产品入库、产线物料退货处理。
3.2质量部：负责物料、零部件、半成品、成品的质量检验和判定。
3.3 研发部：研发部市场负责成品运输外包方的控制及仓库成品库存量的控制，负责客户退货。
3.4 财务部：负责库存物料帐务管理的监督。
4 工作程序
4.1 仓库分类与设立
4.1.1 物料类
设立：五金器材库（包括：标准件、夹具、刀具）、金属材料/黑件/劳保用品库(包括：电烙铁、电动起子、工具等)、元器件库（防静电）、金属器件库（含电镀件、白件）、呆滞料库、军品物料库、包材库。
4.1.2 半成品类
设立：零部件/半成品库。
4.1.3 成品类
设立：成品库。
4.1.4 不合格物料、半成品、废品类
设立：不合格品/废品库。
4.1.5 危险化学品类
设立：油料、化工辅料等物料的危化品库。
4.2 采购物料预收、入库、出库管理
4.2.1采购物料预收
4.2.1.1 采购物料的预收主要分为黑、白件、外购件及低值易耗品预收，其操作一致。
4.2.1.2 物流员将货物取回后，应及时与预收员进行交接，并协助预收员开箱，同时依照[供应商送货清单]对回货进行认真核对与清点（预收点数采取“大件点数，小件点包”的原则）。
4.2.1.3 回货交接完后，预收员依据ERP系统里的[采购单]对[供应商送货清单]、实物和标识上的物料名称、规格型号、品号、版本号与数量进行认真核对，确保实物、标识、[供应商送货清单]、[采购单]内容的一致性；若以上四项不一致时，应及时通知采购员联系供应商处理。若无[物料标签]或损坏模糊不清时，应及时对照[供应商送货清单]填写完整后方能报检。
4.2.1.4 若物料出现其它异常问题，物流员不能解决时，及时与采购员反馈，由采购员处理。
4.2.1.5预收员预收核对无误后，登记《入库报表》台账，并进入ERP系统录入[进货单]（外协物料回货录入[整体委外入库单]），然后将单据和实物放至待检区报检。
4.2.1.6 质量部外检员依照《产品检验及不合格品控制程序》检验物料；检验合格后,在[物料标签]上“QC章”处和[进货单]上“检验意见”处签字放行。有ROHS要求的物料，应在[物料标签]上加盖ROHS合格章。采购物料从报检到检验完成入库要求急件应在24小时内完成，非急件应在48小时内完成。
4.2.1.7 不合格生产物料执行《产品检验及不合格品控制程序》相关条款处理。针对不合格现象，质量部开出[供应商来料不良处理报告]提交生产部采购人员。
4.2.1.8 检验完成后，预收员将检验合格的物料、[进货单]与 [物料标签]一并放入仓库周转区内；将不合格品放入“不合格品区”，并做好《预收退供应商清单》的台帐，每周四提交采购人员，生产部采购人员与质量部SQE负责落实退货处理意见。最终由预收和采购办理退货。
4.2.1.9 库管员负责将合格物料办理入库手续，并及时在ERP系统中对[进货单]进行审核，以确保ERP系统中数据的及时更新。
4.2.2 采购物料入库
4.2.2.1 物料入库时，仓管员应依据ERP系统打印出的生产物料[进货单]与实物的质量状态、物料编码、品名、规格型号、数量等进行认真核对,并检查蓝色[物料标签]上“QC章”处是否有检验员签字；有ROHS要求的物料，是否有ROHS标识；仓管员核对无误后，方能办理入库手续。
4.2.2.2 物料入库时，仓管员应以实物为准，对于一进一出的物料，实物应先入库再办理出库手续，大件物料仓管员要到现场进行确认后才能办理入库手续。
4.2.2.3物料入库后，应按指定的区层架位进行归类放置，并摆放整齐，同时挂上相应的[物料管制卡]。物料防护按《产品防静电操作规范》和《物料及成品库存管理办法》执行。危化品执行《危化品管理办法》。
4.2.2.4 物料入库后仓管员应及时将实收数字填写在 [进货单]的“实收数字”一栏内，并在[进货单]上签字，然后在ERP系统中对单据进行审核，仓管员应及时将[进货单] 的“采购联”转至生产部采购人员,所有[进货单]的流转都要有交接记录,并要求当天单据当天交接完成。
4.2.2.5 低值易耗品及辅料入库时，由仓库人员负责其外观、数量验收确认，对技术结构复杂的机械、电气设备及原材料、元器件等必要时会同质量或研发或相关技术人员验收入库。对于劳保用品应核对质检报告、合格证进行验收入库。工具、刀具、劳保用品、辅助材料、包装材料等入库按《五金器材管理办法》执行。
4.2.3采购物料出库
4.2.3.1 物料出库原则遵循：先进先出。
4.2.3.2 仓库根据计划员下达的“各类生产计划”及研发部下发的[产品配套明细表]作为计划内生产物料发放的依据；仓库严格按照计划数量进行发放。
4.2.3.3生产物料按计划内生产物料发放实行配料制，其余物料发放均实行领用制。
4.2.3.4 仓库按照“各类生产计划”在头天将第二天的生产物料配齐，并在ERP系统内打印好[生产发料单]，通知生产车间物料员领料。物料交接完后领料员在[生产发料单]上进行签收确认。研发部等非计划性领料须由生产部计划员在 [领料单]上确认后方可发放。
4.2.3.5 在发放物料时，应分批次发放，发料时坚持“一盘底，二核对，三发料，四减数”的原则，确保帐、卡、物相符。
4.2.3.6 工具和辅材等领用时使用[低值易耗品领料单]，有以旧换新要求的工具和辅材在领用时需以旧换新，仓管员应认真做好记录和管控。
4.2.3.7 刀具领用时按照《刀具管理办法》的要求执行。
4.2.3.8 生产车间需要超领物料时，需经生产车间负责人在[领料单]上签字确认，由生产部计划员批准签字后才能发料。对于设计变更、工艺变更，仓管员按照[物料代用申请单]发料。
4.2.3.9 物料出库后，仓管员应及时在相应的[领料单]上签字，并ERP系统中对[领料单]进行核对和审核。
4.3 物料退料管理
4.3.1 生产多余的合格物料退料时，生产车间应粘贴上蓝色[物料标签] 做好标识，将物料经过质量部对其质量状态进行确认，确认合格后,在[物料标签]上“QC章”处盖上“PASS和检验员编号或签字”的印章放行。退料时由生产车间在ERP系统录入[生产退料单]。实物随单据退到仓库。
4.3.2 电镀不合格单据控制要求
当制程不良判定是“黑件不合格”时，由生产车间负责开[生产退料单]，仓库录入[仓退单]，经生产部采购人员确认并签字，并办理退货手续。
当黑件转序后工艺或质量部判定为来料不良品时，则由相应责任的采购人员、工艺人员确认并签字；转序后不良由生产车间负责开[生产退料单]，生产部相应责任的采购员审核后，办理退货手续。
[生产退料单]（一式四份，供应商、生产部采购、仓库各一份，财务部一份）仓库将黑件不合格放入不合格品库,定期通知生产部采购人员办理退货手续。
4.4 零部件/半成品入库、出库、转序管理
4.4.1零部件/半成品入库、出库
4.4.1.1各生产车间半成品入库，应在ERP系统中录入[入库单]，检验合格后方能办理入库。半成品入库时仓管员应认真核对零部件/半成品实物”的质量状态、计划号、物料编码、品名、规格型号、数量等信息，并检查绿色[物料标签]上“QC章”处是否盖上“PASS和检验员编号”的印章；仓管员核对无误后，方能办理入库手续并在ERP系统中对[入库单]进行审核。
4.4.1.2 零部件/半成品出库分为生产直接领用和外协加工（如电镀、喷砂等）两部份，生产直接领用的零部件/半成品（如接插件、电缆产品）应在ERP系统中录入[生产发料单]或[零星领料单]办理出库手续；需外协加工的的零部件/半成品（如需电镀和喷漆的零部件）应在ERP系统中录入[整体委外出库单] 办理出库手续。出库作业完成后，仓管员应及时提交单据，由仓管员核对并在在ERP系统中对单据进行审核，确保库存数据的及时更新。
4.4.2 零部件、半成品黑件电镀
4.4.2.1 零部件电镀：仓管员依据[电镀计划]，进入ERP系统录入[整体委外出库单]，连同实物一同转交领料人员，经确认数量、品号、规格后，在[整体委外出库单]上签字，完毕后送富晶电镀，交接完成后需富晶接收人员在[整体委外出库单]上确认签字，作为移交手续。
4.4.2.2 半成品电镀：经生产完工后，按《仓库管理程序》办理入库后，参照4.4.2.1操作。
4.4.3 零部件、半成品油漆外协
4.4.3.1 需外协加工油漆的分为组装后的半成品喷漆及料件喷漆两种形式。
4.4.3.2 半成品加工喷漆：生产部装配车间依据生产部计划生产排程，填写[转序单]，连同组装好的半成品一同转凡谷油漆房进行加工；加工完毕，生产部装配车间与凡谷油漆房办理“物料交接手续”后，报检合格上线生产；不合格则依据检验结果退回油漆房返工。
4.4.3.3 料件喷漆：依据[油漆周需求计划]，物流员负责安排将检验合格的物料领出，转序到凡谷油漆房加工，加工完毕后，物流员与凡谷油漆房办理“物料交接手续”，由预收员报检，合格后办理入库。
4.5 成品入库、出库、交付管理
4.5.1 成品入库
4.5.1.1 成品完工经检验合格后，由生产车间的包装人员依照结构工艺要求分批次按包装工艺进行包装，并符合包装搬运中的防护要求，并且体现适当的防护标识（如防雨淋、碰撞、倒置、暴晒等）。
4.5.1.2 成品包装完成后由生产车间在ERP系统中录入[产成品入库单]，单据随产品一起报检。检验合格后检验员在[产成品入库单]上签字确认，生产物料员再将检验合格的产品和入库单一并拿到成品仓库办理入库手续。
4.5.1.3 仓管员在接收成品时需对产品标签和[产成品入库单]上的产品名称、规格型号、产品编码、产品批次号等信息进行认真核对，确认无误后在 [产成品入库单]上签字,后将货物放置指定的区域，并登入 [物料管制卡]。成品库应保持道路畅通，标识明确，货物堆放在安全可靠的前提下做到过目见数，点检方便，成行成列，文明整齐。
4.5.1.4 客退成品回公司后由研发部市场人员在ERP系统中录入「销退单」，单据随货物一起到仓库与仓管员进行交接，交接清楚后双方签字确认。客退品应放置在不良品区域，作明确标识，录入不良品帐并标明“客退”客退字样。同时市场人员通知质量部客诉处理人员和生产部计划员，由质量部判定客退原因，生产部计划员安排返修。
4.5.2 成品出货、交付
4.5.2.1 交付发货前，由研发部市场商务员在ERP系统中录入[出货通知单]给生产部计划员、仓库、质量；仓管员接到[出货通知单]后将需发货的成品进行备料，备好物料后在ERP系统中录入[销货单]，并将[销货单]和物料报质量部检验，质量部检验合格后需在 [销货单]上签字确认，并通知研发部市场业务员发货。仓库见单后进行发货。严禁超前开单，无单，补单，白条等手续不全的情况下发放成品。
4.5.2.2 仓管员办理出库，登记台帐和[物料管制卡]。有多个外箱时，由生产部相应生产车间进行编号，并且对应列出清单，清单包括箱号、件数、产品名称、规格型号、顾客名称等。最后填[送货单]，连同清单、质量部提供的资料一同装入此批发货的一个包装箱内，且在包装箱外注明（或根据客户要求方式传递资料）。
4.5.2.3 对于尾箱的控制应由生产车间包装人员在尾箱上贴上“尾箱”标识，仓管员应核对无误，方能办理出库手续。
4.5.2.4 急需从生产线直接发货的成品，生产车间须提前通知仓库管理人员到现场进行确认并办理相关出库手续。
4.5.2.5 当邮寄或托运发货时，研发部市场业务员联系相关单位将货物邮寄或托运顾客。并及时通知顾客,必要时还应将相关的取货凭证邮寄或其它方式传递给顾客。
4.5.2.6 研发部市场业务员应及时跟踪顾客的收货情况,确保顾客准时收到相关的货物。
4.5.2.7 若为直接交付时，生产部物流员将[送货单]交给顾客，由顾客清点无误后在[送货单]上签字确认,产品交付应按《产品交付管理办法》执行。
4.6 不良品库和呆滞料库的管理
4.6.1 不良品每周清理一次形成“不良品处理清单”报生产部采购人员负责办理退货，开具[仓退单]冲帐。
4.6.2 凡是入库二年以上的物料，仓管员办理调库手续，由合格物料仓库转入呆滞料库，开具 [调拨单]。
4.6.3 财务部根据ERP系统里的呆滞物料信息召集成本管理小组开会，制定[呆滞料处理方案],各部门根据方案进行处理,质量部体系人员负责跟踪验证。
4.6.4 生产部计划员负责消耗仓库物料库存量和呆滞料,控制安全库存量。
4.7 帐务管理
4.7.1 仓管员负责每天出入库单据在物料管制卡上进行的上、下帐处理，并负责出入库单据的电脑化处理、审核数据及提供报表工作。出入库单据底联由库管员进行保存。
4.7.2 每天发生的出、入库业务，仓管员必须在次日9：00之前完成单据审核工作，做到日清月结不积压，
4.7.3 仓管员每周不定次数的进行核对帐、卡的一致性。每月底仓管员对所管辖的实物和管制卡、【ERP库存管理系统】中账目进行核对。
4.7.4 对于各仓库出现的帐务问题，必须及时上报，给予调整。
4.7.5 对于跨月后的所有单据不得随意更改，当月数据处理在每月月未前必须全部处理完毕，除物料入库单外所有单据须在当月月未前审核完毕。
4.8 盘点管理
4.8.1 各仓库每月进行滚动自盘，进行帐、卡、物的检查核对，对有数量差异的上报进行处理。
4.8.2 每半年仓库会同财务部、生产部相关人员进行一次全面盘点。仓库拟制盘点计划，从ERP系统里导出盘点报表，分发给仓库负责人。
4.8.3 每次全面盘点前仓库进行初盘，再会同财务部及相关部门进行同时盘点或复盘，将盘点数量填制于盘点表。
4.8.4 库管员根据盘点数量和帐存数量编制盘点报表，确定盘盈盘亏数量，并追查原因，对数量差异较大的进行重盘。
4.8.5 盘点过程中发现标识与实物或质量有异常，即标识不清等、应隔离存放，并报品管检验确认。
4.8.6 最终的盘点表经各仓库员、盘点人、抽盘或监盘人、仓库负责人签字之后方有效，再报生产部计划员，财务部。仓库和财务部各留存一份。
4.8.7 盘点结果处理实行盘盈入库、盘亏出库，调整差异，仓管编制盘盈/盘亏报表，经仓库负责人、生产部经理、财务部经理批准之后，方可进行数量差异的调整。
4.8.8 盘点及数量调整工作全部结束后，仓管拿出盘点分析报告报上交生产部经理、计划员及财务部相关人员。
